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機制砂出現離析現象,什么原因?防離析方法!

2023-06-12 10:39

干機制砂的儲存過去一般采用露天堆放的方式,現在主要以密閉廠房或圓柱形筒倉式儲存方式為主。筒倉儲料屬于空間儲料方式,優點是占地面積少,取料容易,隨用隨取,使用成本低;缺點是儲存量較少,筒倉制作或使用不當物料容易出現離析影響機制砂級配,且筒倉需要皮帶機或斗式提升機等設備配套使用。筒倉越做越大,皮帶機或提升機的可靠性也越來越高。
筒倉式儲存機制砂三種離析現象:
(1)進料離析現象;(2)儲存離析現象;(3)出料離析現象
 
01  進料離析
主要因為在筒倉內物料的堆積過程大顆粒石子由于其動能較大,相對滾動阻力較小,都沿圓錐斜面向底部滾動,最后停留在筒倉周邊,而小顆粒石粉由于其動能較少,相對滾動阻力較大,大部分堆積在圓錐頂部。這樣的結果是石粉大部在中間部位,形成一個圓柱狀粉心,此處相對細度模粗數較小,而較大顆粒的石子則圍繞圓柱狀粉心形成一個粗石子料環,其相對細度模數則較大。
 
02  存儲離析
主要因為隨著時間的推移,由于大顆粒石子間總是存在一定間隙不可能被完全填滿,在重力作用和人為振動因素(比如行車產生的振動、施工產生的振動等)的影響下,機制砂中的小顆粒石子和石粉會逐漸下沉,逐漸填補下方大顆粒石子間的這些間隙,宏觀看,就形成了小顆粒石子和石粉往向筒倉底部聚集現象。
 
03 出料離析
主要因為大顆粒物料較重,體積也較大,相對小顆粒物料需要的支撐力更大,一旦出現支撐力不足時,便會優先下落,而且下落后由于其動能又相對較大,滾動阻力卻相對較小,所以下落后比小顆粒物料能滾動的較遠,所以宏觀看起來便是更容易下落。
 
下面針對這3種離析現象提出具體的解決方法。
 
1 進料離析解決方法
原因一個是有料錐出現,一個是進料時大顆粒物料動能較大。
 
針對料錐引起的離析,對應措施如下:
 
①想辦法不讓料錐出現,這樣大顆粒物料就沒有了沿料錐斜面上的水平滾動速度。我們在往筒倉內布料時就需要整個筒倉水平面上均勻布料,這種布料可以是在整個筒倉平面上同時均勻下料,也可以是布料裝置先在半徑長度方向上均勻下料,然后,讓布料裝置繞筒倉中心軸旋轉,讓布料裝置最終掃過整個筒倉水平面,將物料一圈圈地均勻撒在筒倉水平面上。
 
②將原來筒倉內的一個大料錐分解為多個小料錐,且越多越好,這樣大顆粒物料在沿筒倉直徑方向的滾動距離就會大大減少。僅需將原來單一的中心下料口改為筒倉倉項設置多個下料口同時下料即可。
 
③減小料錐體積,想辦法不讓料錐成長到具有特定安息角的高度,這樣也能避免大部分大顆粒機制砂物料都聚集到筒倉壁周邊。我們在往筒倉內布料時就需要布料裝置不斷削平料錐的錐頂部分,使其由一個大圓錐變為一個錐臺形狀,將中心的細度模數較小的物料不斷挪移到周邊大顆粒物料處,使其再次混合,減輕離析現象。
 
針對進料時大顆粒物料動能較大引起的離析,采用如下方法:
 
①想辦法不讓水平滾動速度出現,這個問題同樣可以歸結到料錐的形成上。
 
②想辦法降低大顆粒的水平滾動速度,使其無法滾動到筒倉周邊位置。我們設計筒倉內的布料裝置時,需要考慮如何能阻攔大顆粒物料的滾動,或增加其滾動阻力,讓其盡快停止滾動。比如,在筒倉內部設計一個與筒倉等高且同心的筒狀網,大顆粒物料先落在筒狀網內,形成小料錐,網內的大顆粒物料往網周邊滾動時,一部分會被網阻擋一下從而速度降低。
 
2 儲料離析解決方法
原因一個是停放時間過長,一個是停放位置有振動發生。
 
針對停放時間過長原因,解決方法如下:
 
①讓筒倉沒有物料,也就不會有離析現象發生。這就要求我們及時了解用戶需求,合理安排生產,隨產隨用,盡量減少筒倉內的物料儲存量。
 
②筒倉內儲存的物料盡量少,也會減輕離析現象程度。
 
③讓筒倉儲存的物料動起來,每間隔一定時間對筒倉內的物料進行倒倉,這種方法實現起來有一定的難度,不僅僅投資增加,而且還會消耗一定的能源,使用成本較高,效果也最不理想。
 
針對停放位置有振動發生的原因,解決方法如下:
 
①讓筒倉盡量遠離振動源。
 
②將振動源傳到筒倉上的振動盡量減輕??梢栽谕矀}支架與地面接觸位置之間墊上減震墊。
 
3 出料離析解決方法
原因一個是有中間物料空洞,一個是出料時大顆粒物料優先下落。
 
針對筒倉下料時中間有物料空洞,解決方法如下:
 
①有下料空洞,是因為下料口小。如果下料口和筒倉直徑一樣大,下料空洞就無法形成。我們設計筒倉內的出料裝置時,就需要考慮不能單純做成一個出料口,而應該是一個能保證筒倉整個水平面整體下料的裝置。比如,直徑與筒倉直徑一樣大的圓盤式給料機等,能保證整個筒倉整體下料;或者在筒倉內出料口上方做上一個出料正圓錐。
 
②下料口盡量做多,這樣保證了在筒倉內部同時形成多個下料空洞,然后,將這些下來的物料再混合通過一個總下料口出來。

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